一、膜處理工藝。

經(jīng)過預(yù)處理后的廢水，需進行脫鹽處理。目前在我國已經(jīng)應(yīng)用的除鹽工藝方法有離子交換法和反滲透膜法兩大類。離子交換法因為樹脂再生過程中會產(chǎn)生大量酸堿，只適合廢水中含鹽量不高的場合，而煤化工污水回用水電導(dǎo)率一般為2000~3000μS/cm，故反滲透膜法較為廣泛應(yīng)用于煤化工污水回用系統(tǒng)。為了保證反滲透單元的收水率，同時減少膜污染導(dǎo)致的頻繁清洗，反滲透膜之前均設(shè)置了超濾膜，組成常規(guī)的雙膜工藝。

超濾系統(tǒng)的作用是去除水中的懸浮物，包括膠體、細(xì)菌等雜質(zhì)，為反滲透提供合格的進水，保證反滲透進水的濁度小于0.2NTU，污染指數(shù)小于3，保證反滲透系統(tǒng)的安全運行，降低反滲透系統(tǒng)化學(xué)清洗頻率，延長反滲透膜使用壽命。煤化工項目中常采用外壓式中空纖維管式超濾膜，較常用的膜材質(zhì)為聚偏氟乙烯（PVDF）。

反滲透裝置處理后污水脫鹽率可以達到97％以上。并能將水中大部分的細(xì)菌、膠體及大分子量的有機物截留。反滲透膜廣泛應(yīng)用于煤化工行業(yè)回用水處理。提高煤化工項目污水回用水率，從根本上降低了酸、堿以及酸堿廢水的環(huán)境污染問題，且出水水質(zhì)穩(wěn)定可靠，運行費用低。

二、濃鹽水處理。

回用水站的反滲透產(chǎn)水回用于循環(huán)水補水，濃水進入濃鹽水處理站。零排放項目越到后端，投資及運行費用越高。為減輕末端熱法蒸發(fā)結(jié)晶單元規(guī)模，可復(fù)核含鹽量，在含鹽量允許情況下，濃鹽水可進行再脫鹽濃縮，以提高水回收率。目前，煤化工濃鹽水處理工藝多樣，以總進水含鹽量2000mg/L，水量是1500t/h項目為例。

（1）常規(guī)工藝：（化學(xué)軟化+沉淀+過濾+濃水雙膜），濃水鹽分最終可以濃縮到30g/L，實現(xiàn)15倍濃縮，最終蒸發(fā)結(jié)晶單元規(guī)模100t/h；

（2）高效反滲透：（化學(xué)軟化+沉淀+過濾+離子交換軟化+濃水雙膜+高效反滲透），最終濃水鹽分濃縮到60g/L之后進蒸發(fā)結(jié)晶單元，濃縮30倍后蒸發(fā)結(jié)晶規(guī)模是50t/h；

（3）電滲析工藝：采用（化學(xué)軟化+沉淀+過濾+離子交換軟化+高級氧化+濃水雙膜+電滲析）的處理工藝，最終濃水鹽分可以濃縮到150g/L，75倍濃縮后蒸發(fā)結(jié)晶規(guī)模是20t/h。

三、蒸法結(jié)晶工藝。

經(jīng)膜法濃縮后的高濃鹽水含鹽量高，鹽質(zhì)量分?jǐn)?shù)約6%～15%，難以回收利用，為了實現(xiàn)污水“零排放”，需要進一步濃縮處理。目前濃縮處理工藝有蒸發(fā)塘和熱法蒸發(fā)結(jié)晶兩大類，蒸發(fā)塘工藝因其受場地及環(huán)境因素限制，目前多不采用。熱法蒸發(fā)結(jié)晶因其占地面積少，結(jié)晶鹽可控制等優(yōu)勢目前被廣泛應(yīng)用于零排放技術(shù)的末端。

熱法結(jié)晶產(chǎn)出的鹽分，被大部分煤化工項目所在地區(qū)的環(huán)保部門定義為危廢，外運處理費用超過2000元/t，為減少企業(yè)環(huán)保負(fù)擔(dān)，熱法結(jié)晶工藝可以通過控制蒸發(fā)結(jié)晶單元的設(shè)計參數(shù)達到鹽分至產(chǎn)品級的目的，最后分出的氯化鈉產(chǎn)品達到GB/T5462—2003《工業(yè)鹽》中日曬工業(yè)鹽二級標(biāo)準(zhǔn)，硫酸鈉產(chǎn)品達到GB/T6009—2014《工業(yè)無水硫酸鈉》中Ⅲ類合格品標(biāo)準(zhǔn)，雜鹽含量小于總鹽量的15%。需要說明的是，熱法結(jié)晶工藝本身只能處理鹽，濃鹽水中的有機物還需要前端控制，如控制不到位，則需要蒸發(fā)結(jié)晶段定期排放母液，以保證熱法結(jié)晶系統(tǒng)的正常運行及產(chǎn)品鹽的品質(zhì)。

廢水零排放是現(xiàn)階段煤化工產(chǎn)業(yè)發(fā)展面臨的重大環(huán)保問題。零排放技術(shù)的選擇需要從設(shè)計優(yōu)化、工藝應(yīng)用、現(xiàn)場運行管理等方面系統(tǒng)考慮。國內(nèi)正開展中試或工業(yè)示范的電滲析、正滲透、納濾等膜法分離濃縮工藝以及熱法、冷法分質(zhì)結(jié)晶技術(shù)仍需加強論證，同時盡快建立高含鹽廢水副產(chǎn)結(jié)晶鹽產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)。